铁路行业在国民经济中占据重要地位，目前铁路货车市场保有量已达到80万辆，每年铁路货车新造、厂修超出10万辆，消耗涂料3万多吨。我国铁路车辆涂装用涂料绝大部分是溶剂型涂料，为达到节能减排的要求，减少VOC的排放，铁路涂料涂装水性化迫在眉睫!
一、铁路涂装水性化技术已经成熟，质量可以达到标准：2015年工信部发布的《水性聚氨酯涂料》、《水性环氧树脂防腐涂料》、《水性丙烯酸树脂涂料》3项水性工业涂料行业产品标准已正式实施;2016年《水性醇酸树脂涂料》、《水性无机磷酸盐溶剂防腐涂料》等水性涂料行业标准也开始实施，水性工业涂料的标准化规范已经逐步完善。
二、铁路涂装水性化使安全问题得到有效保障：铁路货车用醇酸厚浆漆，漆渣极易燃烧，安全隐患相当大。水性涂料漆渣经过权威机构鉴定不燃不爆、不含重金属，可以按照建筑垃圾处理;废气排放经过北京新奥环保理化分析测试中心检测，TVOC排放浓度只有0.21毫克/m3，完全可以达到国家监控标准。存储条件不需要危化品资质，不燃不爆，不需要隔离存储。采用无毒无害的非危化品原料设计配方，成品不属于危化品管理的范畴，不需要危化品专用车运输。从业人员职业健康安全得到保障。
三、铁路涂装水性化符合国家环保要求：目前我国铁路车辆涂装用涂料很大部分是溶剂型涂料。铁路货车广泛应用的溶剂型厚浆醇酸涂料以及一些铁路机车和客车面漆均有一定量的VOC排放。而水性工业涂料，VOC含量最低只有9克/升，废气排放经过北京新奥环保理化分析测试中心检测，TVOC排放浓度只有0.21毫克/m3，完全可以达到国家监控标准。
四、铁路涂装水性化不会增加使用成本、无需设备改造：涂料成本在产品涂装成本中只占有30%的权重，涂装一次合格率、生产设备的维护与保养、辅助材料稀释剂的采购、安全环保固定资产投入与折旧、活性炭等环保易耗品的消耗、员工职业健康安全保障等隐性成本占据涂装成本更大的权重。在同等质量标准基础上，使用水性工业涂料后，现有生产设备不需要改造可直接使用，涂装时用水稀释，可减少40%-50%的稀释剂采购成本，延长活性炭等环保易耗品更换周期，减少环保固定资产投入，免征排放水和排污费，降低员工职业健康安全的长期隐性成本，提高企业生产效率和社会效益。据测算，一个年产1000辆货车的企业，涂装水性化后，全年可节省综合成本120万元以上。部分高铁及轨道交通涂装线，由于目前还采用进口的水性涂料，成本相对偏高，如果采用国内成熟的水性工业涂料涂装体系，成本也会降低。
五、铁路涂装水性化工装条件得到有效改善：涂装现场水性化后，现场6S管理明显提高，漆渣容易清理，喷枪、工具柜、施工现场用水就可以清理，喷涂场所无异味，彻底改变传统溶剂型涂料喷涂车间“脏乱差”的现象。
京津冀协同发展，举办绿色冬奥，工业涂料涂装行业，责任重大。2016年《中华人民共和国大气污染防治法》颁布实施，将来也会针对工业涂装行业VOCs排放进行收费。预计“十三五”，各省市工业涂装汽车、船舶、集装箱、家具、工程机械、钢结构、卷材制作七大重点行业所以企业均应实施VOCs综合治理。
