“咣、咣当……”伴随着转鼓有节奏的转动，河钢宣钢焦化厂焦炭强度测定室内所有人都在心里紧张地默数着：“98、99、100转……”转鼓刚停稳，大家就迫不急待地打开转鼓。“快支筛子!”作业长韩风国边捡焦炭边对技术员说，“如果这炉焦炭实验成功了，咱们的配煤成本至少能降低7、8元钱!”
筛分、称重……结果很快就出来了，“焦炭M40 87.6%，M10 6.0%，质量完全合格!”焦炭强度测定室的人欢呼雀跃起来!
除尘灰主要是由炼焦系统、运焦系统、配煤系统除尘设备回收而来的“固废”构成。1#、2#焦炉干熄焦投产前，除尘灰主要被炼铁厂用作烧结矿原料，随着生产工艺的变化，炼铁厂提出停用除尘灰，每天300吨左右的除尘灰该怎么处理，难道真无“用武之地”了吗?这成了焦化厂亟待解决的难题。
面对即将“嫁不出去”的固废，焦化厂的技术人员们没有气馁。“没有严格意义上的废物，只有放错了地方的资源。”“对!能不能将除尘灰作为原料煤使用?”“这个主意好啊!公司现在不是正在大力推进精益生产吗?‘精益生产追求的目标是消除浪费’，这我可专门学过。”大家你一言我一语，提出了大胆的设想。经过认真研究，这次“解放思想大讨论”很快便有了结论——技术中心的专业技术人员给出的意见是：“除尘灰的主要成分是焦粉和煤粉，根据胶质层重叠、共炭化等配煤技术原理，焦粉属于补强材料，在理论上可以作为瘦化剂使用。”
有了理论支撑，SBU小组便立即将“除尘灰配入炼焦煤”确定为精益生产攻关课题，各种理论数据计算和实验也随即展开。由于没有经验可借鉴，他们只能一次次调整配比，一次次利用小焦炉进行试验。经过无数次失败后的再调整、再实验，终于出现了文章开头的一幕。
然而，试验成功并不等于在实际生产中就可以正常使用。第一天试用出现的新问题让大家猝不及防。除尘灰毕竟是粉尘物质，易飞扬，使用时导致皮带通廊粉尘瞬间超标。一时间，降本增效的奇招变成了与职工健康、清洁环境的博弈。
作业长韩风国当即表态：“配用除尘灰决不能以牺牲职工健康为代价，解决不了粉尘问题决不能用!”难道除尘灰攻关就只能止步于理论计算和小焦炉实验了吗?正当大家绞尽脑汁想办法的时候，有人率先提出：“皮带通廊粉尘增大，说明除尘灰含水较低，大街上降粉尘不就是往空中喷水吗?如果提前给除尘灰加湿，再用湿煤一压，这不就能解决除尘灰扬尘的问题了?”“加湿降尘我赞同，我觉得还要注意减少瞬间配入量，保证除尘灰的加湿效果……”“你们说的都对，但还要注意天气变化情况，咱们这地区常刮风，遇到大风天气，应该立即停止使用除尘灰，制定《除尘灰配入操作细则》，让岗位有规可循，实现标准化作业……”一个个响亮的声音将讨论推向高潮，除尘灰使用遭遇的难题也在大家的集思广益中迎刃而解了。很快，除尘灰便成了配煤原料中的新成员——
3月10日，除尘灰以小配比替代瘦煤正式配用;
3月12日，焦炭质量跟踪报告显示，两项重要指标M40达到87.6%，M10达到6.0%，符合公司关于焦炭质量标准要求，完全能够满足高炉生产所需。
据测算，扣除由厂际间物料倒运所降低的物流成本和人工成本，仅除尘灰替代炼焦煤一项，每年就能减少配煤成本400余万元。
“固废”变成了“金元宝”，这是河钢宣钢焦化厂职工将精益生产从理论变为现实的又一重大成果，他们脸上欣慰的笑容足以说明一切——他们要将这一成功经验运用到更多更广的生产领域，精益生产再创佳绩指日可待!