6月12日，攀钢钒能动中心设备室副主任任荣勇来到新1号烧结机，查看施工进展情况，协调设备安装。他为之忙碌的是在新1号360平方米大烧结机上实施的余热回收系统。这套系统通过无补燃、自然循环、双压余热锅炉等新技术，充分利用环冷机及烧结机机尾烟气余热，预计年可节能折合约4.7万吨标准煤。这也是攀钢在大力实施节能减排战略，积极推动生态文明建设，实现资源循环利用方面的生动实践。
在环保要求日益严苛的今天，不断深化实施节能减排，是每个企业必须履行的社会责任和需要遵循的道德标准，也是每个企业自身获得可持续发展的必备条件。与此同时，有关专家指出，从技术角度而言，我国钢铁企业实施节能减排潜力巨大。数字显示，与国际先进水平相比，我国大中型钢铁企业吨钢可比能耗高10%至15%。
多年来，攀钢坚持创新驱动绿色发展理念，持续加强节能减排技术开发与推广应用，加强清洁生产和“三废”资源综合利用，不断改善生产环境，积极发展循环经济，能耗水平逐年下降，主要污染物排放得到有效控制，节能减排水平不断提升，努力实现经济与环境和谐共赢。
创新节能减排项目实施方式，实现节能减排增效双向驱动。攀钢采用BOO、BOT及合同能源管理模式(第三方投资、建设、运营)，充分利用外部先进的节能减排技术和管理经验，实施节能减排技术改造。5年来，攀钢累计投入30.3亿元，先后实施攀钢钒新3号烧结机余热回收工程，西昌钢钒富裕煤气发电机组项目、西昌钢钒烧结余热蒸汽发电项目，矿业公司朱、兰采场开拓运输系统改造项目，攀钢钒新1号烧结机余热回收装置改造、攀钢钒20万m3高炉煤气柜项目，攀钢钒6号、新1号、新2号，以及西昌钢钒烧结机烟气脱硫改造等节能减排项目，年可节约32.18万吨标准煤，年削减SO2、烟粉尘、COD排放分别为3.2万余吨、1万余吨、100余吨，攀钢厂区及周围环境质量得到极大的提高。
积极开展节能减排对标，降低能源消耗。经过与宝钢、新日铁等企业的对标发现，攀钢的能源成本占生产成本比例较高。为降低能源成本，攀钢建立了综合对标体系，持续开展对标，查找短板和差距，对生产工序进行全面清理，制定措施。通过降低烧结固体燃料、降低炼铁工序铁损、提高高炉喷煤量，加强TRT系统参数管控、优化转炉煤气回收制度、余热炉运行优化调整等二次能源回收措施，能源消耗得到持续降低。截至5月底，攀钢吨钢综合能耗由2010年的709.61kgce/t下降到637.73kgce/t，下降了10%。“十二五”期间，累计完成节能量115.2万吨标准煤，超额完成“万家企业”节能目标。
以技术创新为引领，构建资源高效绿色综合利用模式。攀钢先后实施矿业公司兴茂公司全尾矿深度回收利用改造、高炉渣提钛研究、钒业公司沉钒废水分步结晶研究、海绵钛熔盐氯化渣——废盐水综合治理研究等项目，提高了资源综合利用水平。从表外矿、极贫矿、尾矿的利用，到高炉渣提钛;从焦炉、高炉、转炉煤气回收利用，到开发具有自主知识产权的烟气脱硫工程技术;从回收利用烟气尘泥，到工业废水闭路循环……攀钢把二次资源利用作为抓好节能减排与环境治理保护的落脚点，逐步探索出一种“资源——产品——再生资源——再生产品”循环经济模式，促进了企业与环境协调发展，带来了企业发展的新动能。
当前，攀钢正在奋力打胜控亏强基和转型发展攻坚战，攀钢安全环保部相关负责人表示，将继续坚持创新驱动，实施重点节能减排项目;加强节能减排管理，以节能促减排;开展系列宣传，加大员工参与力度，让员工成为绿色发展的示范者、宣传者。
