升级装备助力企业节能减排
电能循环利用 省下三成用电量
据了解，获上述奖励的企业名叫泉州市凯鹰电源电器有限公司。昨日，记者在该公司看到，《铅蓄电池涉铅车间异地技改扩建项目》一期的生产车间内，伴随着设备的运转，工人们也在忙碌地工作着。在电池化成车间，一排排犹如书架般摆放的电池充放电设备整齐列阵，众多黑色外壳、方块状的铅酸蓄电池层层放置于电池充放架上，并被无数红色、黑色的线路插满。这意味着，铅蓄电池生产进入了最后一道工序，经历三天五次充电四次放电之后，铅酸蓄电池成品将大功告成。
“这次技改最主要的是进行生产工艺的改进和先进设备的更新，比如电池化成工艺从‘外化成’改为‘内化成’，每年可节约2万多吨的水和大量的电。电池充放电设备也是这次技改新投入的关键设备之一。”该公司相关负责人林思略介绍，这个环节是铅酸蓄电池生产最为耗电的环节;过去，充放电设备都是独立分离的，在电池放电环节上，只能用电抗器电阻消耗掉;如今母线回馈式充放电设备的投用，将所有充放电设备放电端连接在一起，一部分电池进入放电时，所释放的电能够经由母线就近流入需要充电的设备中，从而实现了电的循环利用。
林思略给记者算了一笔账：原先公司一个月总用电量大约为300万度，上述工序能够占据用电量的60%，即180万度电;实现用电的循环使用后，可节约用电30%;也就是说一个月能够节约用电54万度，按照每度电0.7元计算，一个月可节省37.8万元，一年下来能节省电费支出450多万元，大约3年就能收回设备投入成本。
设备卖旧买新，企业产能提升二成
记者了解到，该公司为了减少废气排放，在板栅制作流程中，采用“一锅四机”新工艺，一改过去一台铅炉一台铸板机模式。这一技改产生的最直接效益是，减少了铅熔解过程中四分之三的废气排放，同时减少了熔铅工程产生的铅渣。
“车间内所有的设备都是新投入的目前国内最先进的生产设备，旧厂房设备已经一件不留地成为废旧物资出售给再生资源公司，由此实现了生产装备的自动化、智能化，实现节能减排升级换代。”林思略介绍，一期已于去年11月通过验收并投入运行。相较于去年一、二季度，该企业今年产能至少提升了20%。
据介绍，项目主要针对生产工艺改进和生产装备自动化改造，通过优化生产工艺流程，购买先进技术设备，消化吸收再创新和集成创新，提高工艺技术装备水平的技术改造项目，实现两化融合，提升与主导产品配套关键件的工艺技术水平。
去污染变绿色，铅蓄电池生产有新解
“铅蓄电池广泛运用于电动汽车、摩托车、电动自行车、UPS不间断电源，但污染是铅蓄电池生产饱受诟病的原因，过去一些小企业电池生产工艺和装备基础相对薄弱，主要采用开放式熔铅锅、开口式铅粉机、开口式和膏机以及手工铸板、人工输粉等落后的设备和工艺，容易造成环境污染问题。”业内人士分析，事实上，污染并不是铅蓄电池的代名词，铅蓄电池行业同样可以很绿色，很环保，关键是怎样发展和管理这个行业。而对于生产厂家来说，只有配备高端的设备、严密的环保措施，才能实现安全绿色生产。
据了解，为了进一步加强铅蓄电池行业规范管理，加快行业结构调整和转型升级，国家工业部会同有关部门及相关行业协会对《铅蓄电池行业准入条件》进行修订，形成了《铅蓄电池行业规范条件》(2015年本)(简称《规范条件》)，并于去年12月10日发布，去年12月25日起正式实施。
业内人士表示，目前国产的铸板机、铸铅零件机、涂板机、灌酸机等自动化设备已经较为成熟，并得到广泛的应用，具备推广条件。《规范条件》要求不管是现有企业还是新建、改扩建企业，均需要积极对这些工序进行改造，淘汰手工操作工艺，全部使用机械化、自动化设备生产，从而减少工人接触各类污染物的机会。
