去年以来，江苏、山东、四川、河南等地陆续发布了超低排放的标准，今年3月19日，在“2019唐山市重点行业深度治理科技成果转化对接会”上更有消息指称唐山市水泥企业需要在9月底前将粉尘、二氧化硫、氮氧化物分别控制到不高于100mg/m3、30mg/m3、50mg/m3。水泥行业三大污染物排放指标不断降低对水泥企业无疑是一个严峻的挑战。
就当下水泥企业三大污染物排放实施的具体情况，
记者走访了某水泥企业。据企业环保技术人员表示，随着布袋滤料技术的不断成熟，粉尘排放量控制方案具有很大可行性，水泥企业基本能够达到粉尘超低排放要求，而二氧化硫与氮氧化物若要达到排放标准对企业来说依然存在一定难度。
他们认为对于硫的排放需要视情况而定。“矿山是硫的主要来源，这就决定了硫排放的区域性。对于含硫量高的区域矿山开采，水泥企业通常会采用湿法脱硫技术来达到排放标准，但对于含硫量相对少的矿山就不适用这种脱硫技术。一方面是由于硫在排放浓度不高的情况下不适宜采用此法，另一方面湿法脱硫投资成本相对较高，虽然从社会责任上来说控制硫超低排放义不容辞，但现实情况下对企业运营造成一定程度上的经济压力。”该负责人表示。
据他们表示，水泥企业对含硫量相对低的矿山煅烧时会采用其他某些脱硫设备，这种方法虽然能够达到硫排放标准但对管道、窑炉等具有很强的腐蚀性，这为水泥企业带来了严重的安全隐患。然而并不是所有的水泥企业都面临这种进退维谷的情景，主要的原因还在于原材料与一些辅助材料的含硫量。当下对于他们这种原材料含硫量低、要求持续性生产的企业主要采用催化还原的方式脱硫，但整体效果不明显，新的脱硫方法还在不断尝试中。
对于氮氧化物超低排放是这一行业普遍认为的难点。他认为氮氧化物超低排放的标准理论上可以实现但可持续性不高。“当下国内外影响很大的脱硝技术为SCR，目前河南宏昌已实现脱硝超低排放标准，海螺也投资8000万开建SCR脱硝设备。SCR短期内可以实现95%的脱硝效率，但经过一段时间的使用可能会出现粉尘堵塞从而造成企业停产。”该技术人员说，“况且SCR设备投资相对较大，频繁更换给企业带来很大的经济压力。”
另外，除了用SCR系统脱硝外，他表示不少企业会使用SCNR技术。然而氨水的使用虽然能够达到氮氧化物排放标准但对于设备的腐蚀性很强，并且对大气也造成了极大污染。针度氨逃逸问题虽然一些地方出台了相关规定，但是氨含量检测的技术还不成熟，标准可能流于形式。
在此背景下，
拟定于2019年5月召开“2019中国水泥行业超洁净排放技术交流大会”，诚邀政府主管领导、技术专家、科研单位、水泥企业、装备服务商等共聚一堂，探讨更高效，更经济的水泥行业超低排放实施方案，推动行业绿色可持续发展。
