近日，大庆油田第九采油厂工艺研究所通过开展《沉降罐污油污泥回收优化研究》，成功破解了含油污水处理站沉降罐运行中的监测与控制难题，实现了滤前水质的显著提升。长期以来，该厂含油污水处理站的6座沉降罐在运行中面临监测手段滞后、来液波动大等挑战，导致收油排泥不及时、沉降空间受限，影响整体处理效能。面对这一瓶颈，第九采油厂工艺研究所主动攻关，选取新肇联污水站为试验点，聚焦沉降罐运行参数优化，全力保障水质处理稳定达标。
创新监测：红外热成像技术实现“可视化”管控。引入红外热成像监测技术，通过捕捉罐壁温度场分布，实时反演罐内泥层状态，为沉降罐运行提供了“智慧眼睛”。该技术利用罐内盘管散热形成的温度梯度，实现非接触、全覆盖的在线监测，为构建精准调控模型奠定了数据基础。
智能建模：仿真模拟助推运行参数“精准定制”。运用图像识别与三维仿真技术，对沉降过程进行动态模拟，通过阈值分割、曲线拟合等方法，建立罐内污泥分布模型，并首次推导出适应不同流量、不同季节的收油排泥周期公式，实现从“经验操作”到“科学调控”的跨越。
成效显著：水质关键指标实现“双提升”。在现场应用中，推行 “少量多次、间歇运行”的优化操作模式，既避免“翻涌效应”，又延长设备寿命。实施以来，沉降罐出水水质大幅改善：一沉出水含油去除率提升25.4%，悬浮物去除率提升21.3%；二沉出水含油去除率 提升18.8%，悬浮物去除率提升11.4%。本次技术突破，不仅显著增强了沉降罐运行的稳定性与可靠性，也为油田含油污水处理工艺的提质增效提供了可复制、可推广的 “新肇联方案”。下一步，第九采油厂工艺研究所将继续深化工艺创新，推动油田绿色低碳、高质量发展迈向新台阶。