随着近年我国市场经济的快速发展和人口红利的逐步消失，压铸产品进入微利时代。如何提升生产效率和产品质量关乎企业竞争实力。通过节能改造，可以有效的解决传统压铸行业高能耗、高温、高噪声、高污染等问题。
压铸行业是劳动强度大、高温、高噪声、高污染的行业之一，近年随着我国人口红利的逐渐消失以及“节能减排”政策的推进，压铸企业面临劳动力成本高和环保双重压力。压铸产品利润已经进入微利时代，如何更加有效的提升企业产品质量、降低生产成本，关切到企业的市场生存。
设计不合理，压铸机能耗过大
我国压铸机虽然起步晚，但发展迅速。压铸机吨位含量由最大500T发展到今天的4000T，压铸件由过去的几克发展到50千克以上，液压传动控制技术更是改变了原有使用实时控制的压铸机完全依赖整机进口的状态。然而，在压铸机动力结构设计制造方面却存在很大的弊端。目前，市场占有率高的压铸机动力结构由三相异步电机和叶片泵组成，电力和流浪损失过大，无功浪费也很大。
此外，对于压铸行业来说，铸件品质的稳定性直接决定着其市场地位，向高端压铸铸件产品方向发展也是大势所趋，这就必然对铸件质量的稳定性提出更高的要求，压铸机节能改造再次被提上企业“议程”。中国压铸机的节能基本上经历了PLC按照工艺分段控制，系统高低压双泵控制，系统压力、流量比例控制，变频节能控制、伺服驱动控制等几个阶段。并且，随着近年伺服技术的成熟与成本的降低，配备高性能的伺服系统已经是压铸机改造首选。
革新技术，伺服注入新活力
伺服系统采用闭环转速控制，射出运行位置重复精度高，生产出的产品精度高，一致性好，克服了普通异步电机定量泵系统由于电网电压、频率等变化会带来转速变化，进而引起流量变化，使产品成品率降低的缺点。同时，结合优异的智能控制系统，可以有效的题提升企业生产效率，改善作业环境。以液压传动的定量泵或变量泵压铸机，经过系统优化和改造后，节电效果可达25%～60%。
在这个微利时代，技术革新是企业持续发展的动力和保障。虽然我国压铸设备尤其是大型压铸设备在设计方法、制造工艺、工作效率、能耗、可靠性等方面与发达国家相比还存在较大差距，但伺服技术的不断应用推广为压铸企业提供了更加弹性化的空间。
