9月2日，金陵石化炼油二部七工区中控室，操作台上的装置内操记录本封面，显示2号催化汽油吸附脱硫装置第一周期安稳运行365天，正好一年。
自建设及开工以来，该公司通过采取把牢安环、优化生产、精心操作等举措，2号催化汽油吸附脱硫装置创造了“三个”之最：国内外建设周期最短、集团公司内综合指标最好、吸附剂用量最低。
国内外建设周期最短
2014年8月11日，金陵石化2号催化汽油吸附脱硫装置正式中交，项目启动桩基施工以来，该公司优化设计，把牢安全，确保了施工质量和进度，装置8个半月实现中交，创造了国内外同类装置建设周期的最短纪录。
“2套装置国产化设备程度较高，我们还根据一套装置生产经验，优化设计。如闭锁料斗过滤器增加了1.0兆帕反吹氮气，解决一套反吹效果不理想问题。扩大再生器内径，提高生产负荷。”集团公司技能大师孙同根介绍。
早在装置立项初期，孙同根带领团队将需要整改之处逐一罗列。建设时，将D101压控阀充压气和稳定塔顶气的氮气改为氢气，防止了氮气串入火炬系统，并可降低产品辛烷值的损失;再生器内径下部838毫米和上部1524毫米分别扩大至990毫米和1900毫米，提高了装置生产负荷;增设产品自压至罐区管线，减少产品泵，降低能耗……
他们累计提出300多条工艺、设备、安环等方面的整改建议，并全部被采纳实施，为项目提前中交奠定了基础。
“安全监管人员每天必须到现场，严格监管，发现违章立即制止。”炼油二部主任郭宏说。
装置建设全过程，金陵石化从上到下建立了各级安全管理网络，安环处、项目管理部、运行部、工区到班组层层把关保安全，通过狠抓违章，细化用火、高空、吊装等作业安全管控方案，防止物体打击、人员坠落、火花飞溅和交叉作业，并严格清洁文明施工管理，确保了现场施工安全、环保、文明、高效。
综合指标排总部第一
“目前，在集团公司同类装置竞赛中，2号汽油吸附脱硫累计综合指标排名第一。”8月31日上午，正在装置现场指导班组生产的该公司首席技师孙同根说。
去年9月2日，装置投运以来，炼油二部持续优化装置生产，职工精细操作，努力将装置运行开到最佳。他们通过勤调加热炉火嘴，控制加热炉氧含量在2.0%～4.0%、炉膛负压在-40～-70帕，提高了加热炉效率，根据吸附剂载硫量的细微变化调再生风量，节能降耗;精心控制反应压力及氢油比等参数，保证脱硫率的同时尽量减少辛烷值损失，提升装置效益;日常生产中，对处理量、反应压力和温度，采取少量多次调节的方法，减少操作波动。
同时，为提升装置经济指标，七工区开展了各种专项竞赛,通过氢耗竞赛，减少反应耗氢，降低辛烷值损失;通过能耗竞赛，控制塔底重沸器蒸汽用量，降低能耗;通过查漏竞赛，评比查漏王，提高操作工积极性，职工精心巡检，及时消除隐患保安全。
装置运行一年来，各项工艺指标控制合格率100%，反应器过滤器ME101差压35千帕，仍保持较好运行状态。累计脱硫率99.40%、加热炉效率94.3%、能耗4.84千克标油/吨，综合经济技术指标在总部达标竞赛中排名第一。
吸附剂耗量创新低
9月6日，炼油二部七工区运行三班内操李强，正仔细控制2号汽油吸附脱硫装置主反应器及再生器吸附剂藏量，稳定保持在合适范围，确保用量最低。
“吸附剂耗量远低于设计0.05千克/吨的标准。”七工区主管许建勋说。今年上半年，2号汽油吸附脱硫装置处理原料汽油70多万吨，共消耗吸附剂10.94吨，累计吸附剂单耗为0.016千克/吨，创历史新低。据测算，半年节支600余万元。
装置投产以来，该工区不断摸索、持续优化生产。通过控制吸附剂藏量在合理范围，氮气使用量保持最低，盯紧细粉罐D109液位变化，减少吸附剂破损量。每周，监测吸附剂加量，出现异常，及时处理，确保了吸附剂使用最低。
同时，今年他们对加热炉、电加热器、稳定塔等操作实施了一系列的优化调整，确保能耗最低。并制定了详细节能降耗方案，分解指标，落实到班，责任到人，并进行节能竞赛，形成“人人担责任，个个重节能”
“7月份，能耗降至4.28千克标油/吨，比开工初期下降了33%。”七工区工艺员赵欣介绍。
