“别看咱只是调整了一个小小的参数，这可降低了不少能耗呢!”11月13日上午9点，在普光气田天然气净化厂中控室，内操尹丹辉对照优化后的胺液再生系统运行参数，点击鼠标，将第三联合装置第二系列净化装置的蒸汽用量调整为每小时46吨。
蒸汽是该厂净化装置的主要动力，而80%以上的低压蒸汽被脱硫单元的胺液再生系统消耗掉。胺液再生系统的主要作用是将硫化氢从富胺液中再生出来，使硫化氢进入硫黄回收单元。而析出硫化氢之后的贫胺液也有“任务”，就是再循环吸收原料气中的硫化氢。
“天然气净化厂规模巨大，所消耗蒸汽的成本是比较高的。我们能不能在保证外输天然气质量合格的前提下，将胺液再生系统蒸汽消耗量降到最低呢?”今年6月，该厂孔祥丹、雷明军等技术员产生了这一想法。
带着这样的想法，他们仔细研究了胺液再生系统的各个参数。
“如果把降低胺液再生系统蒸汽消耗量比作解答一道‘节能方程’，那么原料气处理量，进再生塔富液量，低压蒸汽的用量、温度与压力等，都是‘自变量’。”孔祥丹说，“而且，蒸汽用量变化时，其他关联量也会发生变化。”
难度不仅是这些。降低蒸汽消耗量的前提是确保产品气质量合格，需要走好成本与质量的“平衡木”。带着解决重重难题的决心，孔祥丹、雷明军等人在第一联合装置第一系列净化装置上做起了胺液再生系统热负荷测试。
这一测试并不简单。由于变量之间“牵一发而动全身”，加上没有经验可供借鉴，因此需要非常谨慎地调整蒸汽用量。此前，单列净化装置每小时消耗蒸汽45—50吨，技术人员从这个高度开始，每次测试，他们将每小时蒸汽消耗量降低0.1吨，然后仔细观察两小时，记录蒸汽用量、再生塔顶温度、再生压力、产品气二氧化碳含量等十几个数据。
在确保产品气合格前提下，第二次测试，他们再将每小时蒸汽消耗量降低0.1吨，观察两小时，然后记录相关数据。
这样周而复始，经过三个星期的努力，他们测试200多次，记录了2500个数据，终于得出了理想的参数，将单列净化装置每小时蒸汽用量从45—50吨调整为42—46吨，胺液循环量从每小时480吨调整到430吨，再生系统压力从92千帕降至84千帕。
更让人欣喜的事，虽然每列净化装置每小时节省3吨蒸汽，但是再生之后的贫胺液质量优于之前，硫化氢含量从每升0.03克降至每升0.01克，并且丝毫不影响外输产品气质量。
孔祥丹算了一笔账：按照每吨蒸汽170元的价格、每列净化装置一年运行时间为8000小时来算，这次参数优化后，每列净化装置一年可节约成本408万元。
