一、技术名称：多喷嘴对置式水煤浆气化技术
二、适用范围：化工行业煤制合成气
三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状：
同等产量条件下常压固定床技术：比氧耗380 Nm3O2/kNm3(CO+H2)；有效气成分CO+H2, 含量60％～70％；碳转化率78％；年消耗71 万tce。
四、技术内容：
1.技术原理
水煤浆、氧气进入气化室后，相继进行雾化、传热、蒸发、脱挥发分、燃烧、气化等6 个物理和化学过程，煤浆颗粒在气化炉内经过湍流弥散、振荡运动、对流加热、辐射加热、煤浆蒸发与挥发份的析出和气相反应等，最终形成以CO、H2为主的煤气及灰渣。产生的合成气经分级净化达到后序工段的要求，同时采用直接换热式渣水处理系统。
2.关键技术
多喷嘴对置式水煤浆气化技术采用四喷嘴撞击流、预膜式喷嘴，加强混合，强化热质传递。
关键技术设备包括：
1）由喷淋床与鼓泡床组成的复合床高温煤气洗涤冷却设备；
2）合成气“分级”净化。由混合器、分离器、水洗塔组成的高效节能型煤气初步净化系统；
3）直接换热式含渣水处理系统；
4）预膜式长寿命高效气化喷嘴；
5）结构新颖的交叉流式洗涤水分布器；
6）国内首次成功实施停运气化烧嘴在线带压投料的操作技术。
3.工艺流程
通过喷嘴对置、优化炉型结构及尺寸，在炉内形成撞击流，以强化混合和热质传递过程，并形成炉内合理的流场结构。主要包括煤浆制备、输送单元，多喷嘴对置式水煤浆气化单元，煤气初步净化单元和含渣水处理单元，其中关键单元为气化、煤气初步净化和含渣水热回收。
具体工艺流程见图1。
与引进的水煤浆气化技术相比，采用该技术可使比氧耗降低7.9％，比煤耗降低2.2％。
以北宿煤为原料，合成气有效气成分(CO+H2)含量84.9％，比氧耗309Nm3O2/1000Nm3(CO+H2)，降低7.9％；比煤耗 535kg/1000Nm3 (CO+H2)，降低2.2％；碳转化率98.8％，提高2～3 个百分点；产气率2.20 Nm3/kg；有效气成分提高2～3 个百分点；CO2含量降低2～3 个百分点。
六、技术应用情况：
2005 年通过中国石油和化学工业协会组织的工业示范装置现场168 小时连续满负荷运行考核，2007 年获国家科技进步二等奖，并拥有多项专利，具有完全自主知识产权。目前已推广至国内13 家企业，共35 台气化炉。与引进的气化技术相比，氧耗节约7％，煤耗节约2.2％，有效气成分提高2～3 百分点。2008 年7 月与美国Valero 公司签订技术许可合同，实现了国产化煤气化技术的首次技术输出。
七、典型用户及投资效益：
典型用户：兖矿国泰、兖矿鲁化、华鲁恒升、神华宁煤、江苏索普、江苏灵谷、安徽华谊、滕州凤凰等。
1）兖矿国泰化工有限公司。
建设规模：两台日处理1150t 煤多喷嘴对置式水煤浆气化炉。主要改造内容：配套新建24 万t/a 甲醇的煤气制备，节能技改投资额25000万元，建设期2 年。年节能5.3 万tce，年节氧、节煤经济效益约5900 万元，投资回收期4 年。
2）兖矿鲁南化肥厂。
建设规模：一台日处理1150t 煤多喷嘴对置式气化炉。主要
改造内容：配套新建24 万t/a 合成氨的煤气制备。节能技改投资额12000 万元，建设期2.5 年。年节能2.4 万tce，年节氧、节煤经济效益约3200 万元，投资回收期4 年。
八、推广前景和节能潜力：
2008 年我国合成氨产量约5000 万t，甲醇产量约1100 万t，两者折合总氨产品产量已超过6000 万t，消耗能源1.1～1.2 亿tce。在这些总氨产品产量中，约75％的产量以煤气化为源头，其中约50％采用常压固定床煤气化技术。预计到2015 年可通过技术改造，使先进煤气化技术推广率达到本行业的30％（共推广1800 万t/a 总氨能力规模）。如果其中1/3 采用多喷嘴对置式水煤浆气化技术，则届时可形成130 万tce/a 的节能能力。
