陶瓷烧成的节能方法中，比较常用的是加厚窑墙以减少窑墙散热，或充分利用余热等措施，而对助燃风消耗的能量没有给予足够重视，本文认为烧成节能的关键是通过设计结构合理的烧嘴，使火焰能打到窑炉中间，从而减小温差，而无需加入过量的助燃风，从而减少窑炉能耗。
各种节能措施的利弊分析
窑墙厚度的增加，会带来很多弊端，首先随着窑墙厚度的增加，辊棒随之加长，辊棒的两个支点距离也加大，易造成辊棒下垂，其结果是砖阵变差，横向走三块600mm×600mm砖坯时，两边的两块会往中间扭，与中间的一块相顶，导致在烧成区砖坯变形。其次，辊棒是易耗品，随着辊棒长度的增加，价格也随之增加，陶瓷厂的后续成本会增加很多。
最有效的一种节能方法，就是使用合适的助燃风量，我们可以计算一下，一条日产18000m2的辊道窑，每小时需煤气量7400m3,需助燃风量10000m3，设想助燃风量如超过20%，也就是每小时多用2000m3，将这些多余的助燃风从常温加热至1250℃，每立方米约需消耗1700kJ的热量，则每小时需多耗用193kg煤炭，每年按300天计算，每年需多消耗煤炭1390t。
但目前，很多陶瓷企业仅仅关注窑墙的温度，而对助燃风量没有给予足够重视，其实窑墙的散热占总能耗的比例很少，而大量的热被烟气带走了，有的窑炉甚至烟气带走的热要占总能耗的50%，多余的助燃风不仅要额外消耗煤炭，而且也加大了排烟风机的负荷。在排烟不掺入冷风的前提下，排烟温度越高，一般代表着助燃风过量越多，则能耗也越高。
当然，这需要窑炉的设计者和调试者共同努力，才能达到目的。如窑炉的烧嘴不合理，火焰达不到窑炉的中间，就会造成窑炉断面温差大，使产品出现色差，这时调试者就不得不加大助燃风量，使火焰达到窑炉中间。所以窑炉设计者的重要任务，就是设计烧嘴时，要达到在不用加大助燃风时，就能把火焰打到窑炉中间的目的，即靠结构保证窑炉断面温度均匀，而不是靠加大助燃风。尤其是在设计宽体窑时，此点更为重要。
有的调试人员为了解决断面温差问题，将烧嘴的助燃风间隔加大和减小，即一对烧嘴打中间，另一对烧嘴打两边，这样虽然解决了温差问题，但又出现了窑炉断面气氛不一致的问题，中间趋向氧化气氛，两边趋向还原气氛，导致砖烧成后出现色差。
窑炉是否节能，烧嘴结构是否合理是关键的一个方面。烧嘴技术的研究，笔者认为三分理论、七分实践，很难做到恰如其分，必须在实践中不断摸索，才能设计出比较合理的烧嘴。目前市场上流行着几种长短焰烧嘴，各个窑炉公司使用的也不尽相同，但都是朝着节能的方向在努力。宽体窑成功者甚少，其实主要原因还是在这方面研究得不够透彻，有的虽然达到了设计产量，但因为助燃风量大，能耗也会偏高。
几年来，科达机电在这方面进行了深入的研究，改善烧嘴结构，利用合理的助燃风量达到节能的目的，颇有成效。例如承接的广东一家知名陶瓷公司的两次烧内墙砖生产线窑炉，目前日产25000m2，素烧窑和釉烧窑内宽均为3.1m，实测每平方米产品消耗3.3kg煤炭(素烧1170℃，釉烧1130℃，有助然风加热措施。)，比该公司现有生产线每平方米产品节约1kg煤炭，一天就节约25t煤炭，每年可节约7500t煤炭。承接的临沂一家陶瓷公司日产25000m2内墙砖辊道窑，实测每平方米产品用3.3kg煤炭(素烧1100℃，釉烧1120℃，没有助燃风加热措施)，比该公司现有生产线每平方米产品节约0.6kg煤炭，目前产量是每天30000m2，每天可节约18t煤炭，每年可节煤5400t。
笔者认为，用控制助燃风用量达到节能的目的，是最简单最有效的节能方法。窑炉设备供应商应脚踏实地为用户着想，在这方面多做一些研究。