九江石化以“提质增效争一流”为目标，不断完善节能工作机制，强化节能降耗管理考核，加大节能技术改造，持续挖掘新老装置、新老系统节能潜力，全力推进“能效倍增”计划的实施，公司单因能耗逐年降低，用能效率逐年提升。“十二五”期间，公司连续4年获评江西省节能先进单位。2015年，公司全面完成总部下达的5项节能考核指标，首次获评中国石化集团公司年度节能工作先进单位。
强化监管考核，夯实节能降耗基础
公司成立节能和“能效倍增”工作推进领导小组，每年制订和全程跟踪推进“能效倍增”滚动计划;科学测算下达年度、季度节能指标;编制月度能效倍增工作简报;对节能降损定具体措施、定责任人、定完成时间，从严考核。同时，公司从源头管控，对新建项目落实能评制度，确保新上项目符合国家能耗限额标准。
为提高装置运行效率和管理效率，公司及时修订完善节能、冬季防冻防凝等管理考核细则;每天通过生产报表和SMES3.0系统平台实时监控全厂消耗，每周对装置、系统用能开展现场检查，对装置消耗情况动态跟踪分析和优化调整;通过持续提升全员节能意识和强化管理考核，促进各装置用能水平提升。2015年，共考核基层单位49.7分、考核节能管理部门2万元。
在加强日常节能降耗管理考核的基础上，公司投入6.18亿元实施了36项节能项目，推进技术节能。1号常减压装置“样板炉”和锅炉煤焦代油改造完成后，锅炉效率提高至91%以上;对全厂蒸汽管线保温改造，年节能5300吨标煤;通过“14+4”节能项目改造，年节能2万余吨标煤;2015年，公司先后完成高耗低效电机、焦化大油气线保温改造、新建装置低温余热利用以及智能工厂之能源管理中心子系统等项目的建设，进一步夯实了节能降耗的基础。
开展专项优化，强化过程控制
公司重点抓好老装置的优化运行，以SMES为基础，加大数据监控，及时指导现场调整，充分发挥10余项节能项目的效果。2号连续重整装置四合一炉增设余热回收系统项目实施后，每天减少5吨瓦斯消耗，全年节约558万元。
800万吨/年工程开工期间，公司提前谋划，科学合理测算各装置开工消耗，从严管控炼油新建装置开工费用，通过创新工艺处理方式，节约蒸汽5.37万吨;充分利用空分后备液氮储槽，外购液氮，减少氮气消耗;在渣油加氢和加氢裂化气密阶段，全部采用连续重整产氢，减少煤制氢开工消耗，累计节约开工费用852万元。
围绕炼油新建装置投入运行后10.22千克标油/吨能耗增量，深化新老装置联合优化，开展热供料、脱硫系统、污水系统、储运系统、氢气和公用工程系统优化，实现全流程运行工况能耗最低。
为有效降低物料能量损失和罐区能源消耗，公司通过专项调查，摸清新老装置热供料和低温余热运行状况，及时组织各装置间物料直供，直供率达到85%以上。动力锅炉送炼油3.5兆帕蒸汽负荷由开工初期205吨/小时降至141吨/小时;减少新装置燃料消耗1吨/小时。
2015年，公司累计测算实施26个节能增效方案，综合能源消费108.40万吨标煤，比总部指标110.37万吨标煤降低2万吨标煤。“十二五”期间，公司节能17.11万吨标煤，单因能耗下降了17.98%。
全员挖潜增效，装置能耗降幅明显
公司围绕“高效益、低能耗、少排放”的目标，充分挖掘各装置优化潜能，装置能耗降幅明显。
各运行单位装置深入开展节电专项工作，优化机组运行，降低循环水消耗;加强变频机组运行管理降电耗，老装置变频器投用率达到95%，平均节电2200千瓦。
炼油新区运行一部针对装置低负荷运行工况，从单装置优化入手，适量降低酸性水汽提装置汽提蒸汽用量;视环境温度变化降低循环水用量;停用制冷机组;分析瓦斯含量，计算瓦斯热值，适当降低瓦斯消耗，进而降低装置能耗。
炼油新区运行二部摸索大型设备最佳运行工况，调节高压泵出口最小流量线、降低压缩机转速，投用带无极变量调节的新氢机，每天省电量20000千瓦时以上。
针对两炉一机满负荷运行现状，动力运行部优化CFB锅炉操作，加强设备点检、安全巡视及工艺参数执行力度，并从严考核。2015年，供电标煤耗328克/千瓦时，较上年下降约20克/千瓦时，节省标煤近7000吨。CFB装置在中国石化同类装置(38座热电站)竞赛中排名第2位。
2015年，公司通过多管齐下抓节能，持续过程控制，能耗进步程度获评总部“红星”;其中，综合能耗较总部指标降低0.28个单位;单因耗能较总部指标降低0.65个单位，在集团公司33家炼化企业中排名第5位，沿江炼化企业排名第1位。
