第一炼铁厂节能降耗出实招
——新一烧车间节能降耗纪实
节能降耗是一项长期、艰巨的任务，对企业提高生产经营、降低产品成本具有重大的影响。年初，集团公司提出了坚决打赢生存保卫战的工作要求，为此，第一炼铁厂新一烧车间深挖潜力，通过组织技术骨干成立攻关小组，对现有设备进行整体摸查，对各生产工序进行分析，先后制订了多项节能降耗的具体措施。
在高炉用料减少，烧结矿产能需求下降的情况下，第一炼铁厂新一烧车间在保证在线设备运转正常的情况下，充分发挥现有设备优势，先后对环冷鼓风机、冷筛系统、主抽风机系统进行了攻关调整。经过一段时间的实验观察，在日常生产400吨/小时的情况下，烧结生产可以使用三台环冷鼓风机，停用两台;单转一套冷筛系统，停用一套;单转一台主抽风机，停用一台主抽风机;期间每小时可降低用电量共计7100+800*2+7.5+11=8718.5千瓦，可节约电费约5841元。
在项目攻关中，最有难度的是对主抽风机的控制，主抽风机的风量控制准确程度直接决定烧结矿质量、产量;新一烧车间主抽风机采用同步电机拖动，其电耗占整个烧结生产线的50%，而每吨烧结矿电耗的75%是消耗在主抽风机上。在日常生产中，新一烧车间通常同时运转两台主抽风机，并根据烧结料层的透气性及料层厚度进行变频调速，使风机运行在最佳工况点，起到节能的作用。在减产运行和临时停机、临时检修以及其他不需要关停主抽风机的情况下，可调速至最小功率;与过去依靠挡板或阀门改变风量的方式相比，变频技术确实达到节约电耗的效果，但在四月份高炉用料减少，经常需要备用停机的情况下，两台风机的耗电量仍然十分可观。
结合工艺需求，攻关小组对主抽风机的性能、原料结构、生产操作和风量控制进行了一系列的分析讨论，并通过把一台主抽风机频率降至最低模拟停机状态的实践操作调整，实现了主抽风机的优化控制。在后续的生产中，新一烧车间在烧结矿用料少，上料400吨/小时的情况下，主动关停一台主抽风机，优化操作另一台主抽风机，仅一天就可节约电耗85200千瓦，节电率20%以上，既满足了烧结产量、质量的工艺控制要求，也进一步降低了烧结工序能耗，达到了降本增效的目的。
