解决“看原料吃饭”问题
对于“废旧聚酯高效再生及纤维制备产业化集成技术”项目，专家认为，该项目对行业最重大的意义，是成功构建了废旧聚酯高效再生及纤维制备产业化集成的技术体系。通俗地说，就是对于不同来源的废旧聚酯制品进行再生纺丝利用时，对于其产品质量稳定性控制的技术方面有了大幅度的提高。
我国聚酯年产量达4000万吨，纤维及饮料瓶占90%以上，其废旧品总储量超过1亿吨，但再生纺丝产能仅1000万吨，再生率不足10%。不仅资源浪费大，而且环境负担重，废旧聚酯的再生利用也是国际纺织循环经济发展的重点领域。
国际废旧聚酯再生利用主要是实现资源化处理，解决污染问题，重点发展分拣清洗技术及旧衣回用体系。美国、日本等开发的以解聚提纯再聚合的化学法技术，工艺复杂，能耗高、成本高，并且造成的废料较多。国内主要采用物理熔融再生纺丝的工艺，以瓶片再利用为主。
由于处理技术的局限性，国内废旧聚酯再生纤维的生产一直面临“看原料吃饭”的问题，不仅要对原材料提出要求，生产出的产品也缺乏特色。为解决这些问题，宁波大发化纤有限公司、东华大学、海盐海利环保纤维有限公司、优彩环保资源科技股份有限公司、中国纺织科学研究院有限公司和中原工学院共同开启了实现我国废旧聚酯纺织品高效回收与高值利用的研发之路。
据项目主要完成人之一的东华大学研究院副院长王华平介绍，经过各方多年来的不懈努力，“废旧聚酯高效再生及纤维制备产业化集成技术”解决了废旧聚酯纺织品和瓶的高效前处理技术；创建了废旧聚酯调质调粘再生技术新工艺，攻克不同来源的废旧聚酯制品再生纺丝稳定性及品质控制难题。
王华平表示，“废旧聚酯高效再生及纤维制备产业化集成技术”结合了物理和化学两种处理方法，使得原料不仅仅局限于聚酯瓶片，废旧聚酯纺织品也得以利用，然而这种技术生产的产品价格比原来物理技术生产的产品价格每吨仅贵300元左右。
中国化学纤维工业协会循环再利用化学纤维分会秘书长李德利表示，“废旧聚酯高效再生及纤维制备产业化集成技术”不仅在生产前原料处理和生产稳定性上有创新，而且在产品的研发上也有特色，原液着色纤维和低熔点/再生聚酯皮芯复合纤维已在不少大众熟知的品牌中应用。
据了解，目前，项目已建成了世界最大的再生聚酯纤维生产基地，其中废旧纺织品再生短纤30万吨/年，瓶片及再生长丝加工15万吨/年，低熔点/再生聚酯复合短纤7.5万吨/年，新增有色功能等系列再生聚酯短纤及长丝品种20余个；产品用于三江源、南水北调、阿迪达斯、通用汽车等重大工程及知名品牌中。近3年完成单位实现销售79.90亿元，利润3.43亿元，上缴税收1.48亿元，出口创汇2.61亿美元，创造了显著的经济、社会及环境效益。
微利绳带变身“专利”绳带
此次纺织行业获得的另一个科学技术进步二等奖项目“高性能特种编织物编织技术与装备及其产业化”，由东华大学、徐州恒辉编织机械有限公司、鲁普耐特集团有限公司和青岛海丽雅集团有限公司共同完成。
东华大学与亚洲最大编织机械企业徐州恒辉编织机械有限公司合作，经过7年研究和攻关，在教育部、国家自然科学委、中国纺织工业联合会等单位的支持下，研发出国际首创的“高性能特种编织物编织技术与系列装备”。
采用高性能纤维材料经特种编织技术与装备编织的绳缆、管类、带类、海洋伪装植物等产品具有三维非正交结构，力学性能最优，是尖端国防和重要民生领域的重大需求。
据项目完成人之一的青岛海丽雅集团董事长张旭明介绍，通过科技创新，将把微利的绳带产品向更高更深更精领域延伸，研发生产了海洋特种绳缆、军事特种绳缆、工业安全绳缆等高附加值产品。其中为中国海洋科考船“大洋一号”、载人潜水器“蛟龙号”、南极科考船“雪龙号”、海洋综合科考船“科学号”等定向研发的海洋特种绳缆，以及为中国地震应急搜救中心研发的训练救援绳索，达到国际先进水平，替代进口产品，从根本上解决了此类产品只能依赖从发达国家进口的问题。公司的特种绳缆被列于国家科技创新基金项目，并创下中国绳缆界四个第一，即中国深度（绳缆可适用于海下8000米的深度）、中国强度（绳缆的强度是同直径钢缆的2~5倍）、中国温度（绳缆在零下196摄氏度至零上560摄氏度的环境下不分解不熔化）、中国精度（绳缆表皮与内芯的移滑度为零）。
据了解，“高性能特种编织物编织技术与装备及其产业化”项目产品系列装备已大规模生产，出口60多个国家和地区，近3年直接经济效益6.707亿元。项目产品是国内数10家企业主流装备，近3年间接经济效益10.612亿元。
