铁雄冶金推进多项技改项目节能降耗发挥 “余热”

  日前，笔者从山东焦化集团铁雄冶金有限公司了解到，企业最新的焦炉煤气余热发电项目即将进入实施阶段。该项目计划投资3390万元，用10个月工期建成装机容量9MW的余热电站一座。

　　“项目完工后，年可供电4639万千瓦时，直接增加经济效益2300多万元。” 铁雄冶金企管部负责人韩飞介绍说。企业现有三条焦炉生产线，一直以来，同国内大多数焦化企业一样，焦炉烟气均为直接排放，热源没有回收利用，而最终经烟道进入烟囱的热烟气温度在300℃左右。为挖掘节能潜力，企业决定通过技术改造，让这部分“余热”变为电能，同时一举数得，达到减少废气排放，降低能源消耗，提高经济效益的目标。

　　该余热发电项目是企业实施的众多节能降耗技改项目之一。近年来，在生产经营实践中，企业积极推进了多项节能降耗技改项目，尝到了节能降耗带来的甜头。

　　湿法熄焦改造成干熄焦。企业原来采用传统的水熄焦工艺，焦炭出炉后温度约为1000℃左右，采用水熄焦会造成大量的热能损失，同时熄焦产生的汽水混合物的放散对环境也造成一定的污染。干熄焦工艺是采用惰性气体密闭循环熄焦，熄焦后的高温气体经换热冷却产生蒸汽，而从蒸汽轮机抽出的低压蒸汽又可用于生产。该项目每年产生蒸汽53万吨，年发电4500万千瓦时。

 

　　利用炼焦产生的煤气进行发电。企业先期投入1.6亿元，采用航空燃气轮机的工作原理，将公司富余煤气作为燃料进行发电，并利用发电余热提供蒸汽，每年可发电2亿多度，节约标准煤3万多吨，增加收益近1亿元。

　　照明及节水改造。企业根据不同场合、不同程度的要求，设计最佳照明方案，减少亮灯时间，因地制宜采用照明光源。如室内照明采用节能荧光灯；在工作车间、室外大面积照明，选用防震节能灯；道路、广场及焦炉地下室采用时控设施控制用电量。企业投资1.26亿元建设污水处理厂，每日处理污水2500立方，形成了工业用水的持续循环利用，在全省率先实现污水零排放。