7月21日，安庆石化炼油一部裂解装置烟气电除尘环保单元现场，近13吨废催化剂从烟气电除尘末端设备储灰罐中卸出打包，实现废剂密闭回收，并由资质厂家人员运出无害处理。
为贯彻落实新《环境保护法》，该部上下树立“保护环境，责任在我”意识、充分发挥烟气电除尘环保功能，跟踪优化烟气电除尘效率、做好废剂无尘打包，确保再生烟气中废剂密闭回收，保护周边环境无污染。
该部裂解装置再生器注入的主风量每分钟高达近1200标准立方米，由于再生器内线速高，催化剂颗粒小，烟气经过再生器上部旋风分离器排出时，仍不可避免携带催化剂粉尘，该废剂是环境污染源之一。
为执行大气污染物排放新国标，集团公司和安庆石化大力实施“碧水蓝天”环保规划，裂解装置烟气电除尘环保项目建成落户并投用后，每小时能处理烟气近66300标准立方米，粉尘脱除率达到90%以上，每年催化剂粉尘脱除能力近473吨，确保排放烟气中的粉尘含量低于50毫克/标准立方米新国标。
为确保烟气电除尘效率，该部通过在线分析、采样分析，跟踪监控烟气粉尘含量，在确保安稳生产的前提下，积极优化再生器各部位主风分配量、再生器料位等工艺参数，源头上尽量减少烟气中废剂带出量，减轻下道环保工序烟气电除尘负荷。此外，该部职工严格按照烟气电除尘操作规程，积极优化烟气进出电除尘器的压差，提高烟气电除尘效率，并跟踪排查烟气电除尘电场异常、除灰电磁阀泄漏和不动作等隐患，确保烟气电除尘正常运行。
裂解装置烟气电除尘环保工艺通过输灰系统，将废催化剂粉尘全部集中到储灰罐。该部职工精心监控DCS操作画面上储灰罐废剂料位，在储灰罐料位偏高时，及时配合资质厂家人员，用罐底半自动包装机，给废催化剂无尘打包，实现密闭回收。
