日前，金隆铜业公司精矿干燥系统节能技术升级工作全面展开，采用余热蒸汽干燥取代原有的气流干燥系统，既节约成本又环保。改造后，该公司的阴极铜单耗每年将减少至每吨铜212.7千克标煤，重油消耗减少4080吨，气流干燥尾气二氧化硫排放量减少273.06吨，二氧化碳排放量减少14327.25吨，每年的运行成本也将降低1092万元。
该公司经过多年的科技攻关与技术改造，开发了拥有自主知识产权的双旋喷吹熔炼技术及智能数控吹炼工艺流程，为我国铜冶炼发展开辟了新的工艺技术路线。受当前经济环境影响，加上该公司的气流干燥系统排出废气中的二氧化硫含量是按照当时国标800毫克每立方米进行设计、运行的，有时达不到国家《铜、镍、钴工业污染物料排放标准》要求。为了进一步实现节能降耗与技术升级，该公司投资7700多万元，对精矿干燥进行节能降耗及技术升级。
该项目于5月25日开始，计划9月20日左右完工，其核心内容是以节能环保型蒸汽干燥取代目前能耗较高的气流干燥系统。项目主要包括拆除原有的气流干燥系统，在原气流干燥电收尘位置上新建一套蒸汽干燥系统，配套改造蒸汽干燥机进料系统、开炉排烟系统和动力中心空压机、低压锅炉房，为蒸汽干燥系统提供启动蒸汽及精矿输送用压缩空气。
该项目响应国家节能降耗与技术升级产业政策，节能减排效果十分明显，技术改造后，该公司将彻底解决气流干燥排气二氧化硫的超标问题，减少二氧化碳排放量。
